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注塑件的8個注塑缺陷問答一覽表


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專注注塑工廠降本增效改善:楊建宏

振業注塑咨詢楊建宏

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一、塑膠波浪:

原因:

因澆口或其它部分狹窄,熔態塑料推動固化塑件前移時,表面產生波紋。

解決方法:

1.增加注直徑

2.提高注咀及模具溫度

3.提高料筒高度

4.加快注塑速度

5.減慢注料速度

6.更改模具冷卻水進口位,使其遠離澆口

7.擴大澆口。

二、塑件呈銀紋形:

原因:

因塑料含水分,混料不均勻,注塑時夾氣,添加劑或脫模劑過多。

解決方法:

1.加強回壓

2.減慢注速

3.清理料筒

4.提高模溫

5.改澆口位置

6.擴大流道及澆口

7.烘料

8.門中安裝紅外線燈。

三、塑膠接口不良:

原因:

因塑料溫度太低,不能熔化,或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法:

1.提高料溫

2.提高注溫

3.增加注速

4.接縫線外設冷料池

5.設放氣口

6.改變澆口位或澆口

7.不要用脫模劑

8.轉用易流動的低粘度類原料。

四、塑件呈現空洞:

原因:

因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁,收縮集中于厚壁段而造成空洞,或因夾氣做成空洞。

解決方法:

1.提高注壓(及二次壓力)

2.延長注時

3.降低料筒固化溫度

4.消減模壁厚度至6mm以下,必要時設置等壁厚助線,及去除多余壁厚

5.擴大澆口

6.縮短流道

7.調勻模溫

8.更改澆口位置,排除夾氣。

五、塑件欠注或缺料:

原因:

因機械注塑及塑化性能不足,料流不良,澆口截面太細,模壁太薄或泄氣不良。

解決方法:

1.增加注料速率,如仍不足,則需換重型機械

2.裝防漏注閥式螺桿

3.提高注壓

4.提高料筒、注咀固化及模具溫度

5.查電熱線是否斷線

6.查注咀是否堵塞,增加循環速度

7.提高模具放氣能力

8.加大澆口截面

9.增加產品壁厚

10.加設助線,改造料流

11.選用低粘度原料

12.加潤滑劑。

六、合模邊擠出塑料:

原因:

因料及注壓過高,或鎖模力不足。

解決方法:

1.降低注壓及固化溫度

2.縮短注時

3.減少注料速度

4.改用高鎖模力機

5.改造合模表面緊配合及清理合模表面

6.轉用低粘度料。

七、塑件表面凹痕:

原因:

因塑件表面誤時冷卻,因其表面凹痕。

解決方法:

.增加注料速率

2.提高模槽內壓(二次壓力)

3.降低筒料固化溫度

4.提高注塑流量

5.增加注速

6.延長注時

7.使模具溫度均勻

8.更改澆口位置

9.擴大澆口

10.縮短模具流道。

八、塑件扭曲變形:

原因:

因注塑殘余應力松弛導致塑件變形扭曲。

解決方法:

1.降低注壓

2.降低筒料固化溫度

3.延長冷卻時間

4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作

5.添設脫模鎖

6.改變澆口位置

7.調勻模溫。

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我們為注塑企業提供服務

深圳振業企業管理咨詢有公司服務宗旨:為注塑企業推廣科學注塑、精益注塑的理念,推動注塑企業技術及管理的合理化、簡單化、標準化。建立“高效、穩健、低成本、快反應”的工廠運作體系。提高生產效率,降低注塑制造過程中的變異,降低成本,縮短訂單反應時間,減少現金流占用,最終增強注塑企業綜合的競爭力!

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振業注塑 zy-plas

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